Заглушка фланцевая ГОСТ 22790-89

1.ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1.Конструкция, параметры и размеры сборочных единиц и деталей трубопроводовдолжны соответствовать указанным в ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826.
1.2.Детали трубопроводов изготавливают четырех исполнений. Для конкретной маркистали каждому исполнению соответствуют конкретные значения условного и пробногодавления, приведенные в табл. 1.
1.3. Еслив ГОСТ 22791-ГОСТ 22826 для отдельных условных проходов не приведены все исполнения, тонеобходимо учитывать, что указанные исполнения включают в себя предыдущиеисполнения для каждой марки стали, указанных в табл. 1.

1.4. Допускается посогласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок,разрешенных Госгортехнадзором СССР с учетом их свариваемости, насоответствующие условные давления, если их механические свойства не нижеуказанных в табл.2.

Таблица 1

Примечания:

1. Химический состав сталей марок 20ЮЧ, 15ГС,20Х2МА, 22Х3М - по нормативно-технической документациипредприятий-изготовителей.

2. Сталь марки 20 для переходных фланцев,переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставкамиприменять не допускается. Для изготовления этих деталей на P_у до 32 МПа (320 кгс/см²) итемпературу от минус 40 до плюс 200°С следует применять стали марок 35, 40, 45по ГОСТ 1050.

3. Допускается применять стали марок 35, 40,45 для изготовления фланцевых заглушек и заглушек со вставками толщиной до 35мм на P_у до 63 МПа (630 кгс/ см²) итемпературу от минус 40 до плюс 200°С.

Таблица 2

1.5. Рабочее давление взависимости от рабочей температуры среды должно соответствовать приложении 2

1.6. Толщина стенок деталейпринята с учетом прибавок на износ. Значения прибавок на износ приведены в приложении 2.

1.7.Условное обозначение деталей трубопроводов приведено в ГОСТ 22791 -ГОСТ 22826.

1.8. Минимальная температураприменения марок сталей в зависимости от вида термической обработки дляфланцевых и приварных деталей должна соответствовать приложении 3

1.9. Пределы применениядеталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменныхнагрузок, специфических физико-химических свойств среды (в том числеагрессивности, требующей прибавки на износ более указанной в  приложении 2) следуетустанавливать в технических условиях и отраслевых стандартах.

2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики (свойства)

2.1.1.Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованияминастоящего стандарта, по ГОСТ 22791 - ГОСТ 222826 и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.1.2. Детали трубопроводовдолжны изготовляться из поковок, объемных штамповок и труб.

Размеры поковок должнысоответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическуюобработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

Штуцеры, карманы подтермометры сопротивления и термоэлектрические термометры, переходы и колена,переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушкисо вставками с условным проходом 50 мм и менее допускается изготавливать изсортового проката.

При изготовлении поковок изкованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

2.1.3. Поковки, штамповки,сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термическойобработке.

2.1.4. Заготовки для отводовиз сталей марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергатьтолько отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергалисьзакалке с отпуском или нормализации.

2.1.5. Режимы термическойобработки приведены в  приложении 4.

2.1.6.Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальномнаправлении при 20°С после термической обработки, должны соответствоватьуказанным в  табл. 2.

2.1.7. Сдаточныехарактеристики:

1) предел текучести (σ₂₀);

2) временное сопротивлениеразрыву (σ_в);

3) относительное удлинение (δ₅);

4) ударная вязкость (KCV).

2.1.8.Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковомконтроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы качества 2п.

2.1.9.На наружной поверхности готовых деталей не допускаются трещины, расслоения,раковины и поры. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределыдопускаемых отклонений.

На поверхности готовых колени отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажимаматриц.

Магнитопорошковая и цветнаядефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром трудноопределить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов.

Размеры дефектов типатрещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленных при магнитопорошковойдефектоскопии по ГОСТ 21105, не должны превышать размеров дефектов, выявленныхпри условном уровне чувствительности «В», а при цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442 дефектов, выявленных при классе чувствительности III.

2.1.10. По требованиюпотребителя детали трубопроводов из коррозионно-стойких сталей не должны бытьсклонны к межкристаллитной коррозии. Сталь марки 03Х17Н14М3 следует испытыватьна содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5балла (1-2%).

2.1.11. Загрязненностьметалла заготовок деталей трубопроводов (кроме деталей из коррозионно-стойкихсталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5,максимальный балл для силикатов и оксидов - 5, для сульфидов - 4.

2.1.12.Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с  табл. 1.

2.1.13.Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружныхрезьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу-6Н, 6g по ГОСТ 16093. Размеры фасок, сбегов и недорезов - по ГОСТ 10549.Сбеги и недорезы - нормальные.

2.1.14.Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок ирисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов,препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

2.1.15.Нарезать резьбу у колен с опорами по ГОСТ 22795 следует после приварки опор кколенам и общей термической обработки по режиму согласно приложению 4.

2.1.16.Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен,двойных колен - не более ±1°.

2.1.17.Допуск перпендикулярности поверхности торцев отводов, колен, угольников,тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельностиповерхности торцев тройников, переходов - по 14-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.18.Овальность по ГОСТ 24642 в месте гиба колен, двойных колен, отводов не должнапревышать 8% номинального наружного диаметра.

Овальность любого сеченияштампованных колен не должна быть более 3,5%. Значение овальности сечения впроцентах в местах гиба определяется по формуле

,

где D_max и D_min - соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры,измеренные в одном сечении.

2.1.19.Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевойповерхности - по 12-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.20.Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей - по ГОСТ14140.

2.1.21.Предельные отклонения размеров, механически обрабатываемых поверхностей: отверстий -Н14; валов - hl4; остальных - .

На необработанныхповерхностях после штамповки допуски по II классу точности по ГОСТ 7505.

2.1.22.Разделка под свайку кромок деталей трубопроводов по ГОСТ 22792, ГОСТ 22793,ГОСТ 22818 - ГОСТ 22826-в соответствии с .приложением 5.

2.1.23. Длина шпилек дляфланцевых соединений должна выбираться в соответствии с приложением 6.

2.2. Комплектность

2.2.1. Детали трубопроводовс резьбовыми концами должны комплектоваться фланцами.

2.2.2.Угольники и отводы с карманами под термометры сопротивления итермоэлектрические термометры комплектуют в соответствии с номенклатуройдеталей, указанной в ГОСТ 22810, ГОСТ 22811.

2.2.3.Угольники по ГОСТ 22800, ГОСТ 22821, тройники по ГОСТ 22802, ГОСТ 22823,тройники-вставки по ГОСТ 22805, ГОСТ 22825 и переходные фланцы по ГОСТ 22813,ГОСТ 22814 комплектуют упорными шпильками и гайками.

2.3. Маркировка

2.3.1. На готовые деталитрубопроводов должна быть нанесена маркировка ударным способом на глубину неболее 0,3 мм. На детали из стали марки 20ЮЧ, работающие всероводородосодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемойкраской.

2.3.2. Содержаниемаркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов - всоответствии с приложением 7.

2.3.3. Место маркировкидолжно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

2.4. Упаковка

2.4.1.Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014.Группа изделий 1-2, категория хранения и условия транспортирования - Ж, вариантзащиты ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации - не менее 3 лет.Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

2.4.2. Глухиелинзы, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральнымисмазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по  ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

2.4.3.Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на5-10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты пробкамипо ГОСТ 22241, свыше 125 мм - деревянными заглушками с применением полиэтиленовойили полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые ненавернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревяннойобрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

2.4.4.Детали следует упаковывать в деревянные неразборные ящики:

типов I-IV по ГОСТ 2991-детали общей массой до 500 кг;

типов I-II по ГОСТ 101898-детали общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования купаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - поГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиковдолжны быть приняты с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

2.4.5. Для предотвращенияперемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки,опоры.

2.4.6. Конструкцией упаковкидолжна быть обеспечена возможность применения механизированных способов веденияпогрузо-разгрузочных работ.

2.4.7. На каждом ящикенесмываемой краской должно быть нанесено:

1) наименованиепредприятия-изготовителя;

2) условное обозначениеупакованных деталей;

3) число деталей;

4) масса брутто.

2.4.8.В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно бытьуказано:

1) предприятие-изготовитель;

2) номер партии деталей;

3) число деталей каждоготипоразмера с обозначением стандарта;

4) дата консервации.

Упаковочный лист должен бытьвложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

2.4.9. Партия деталей должнасопровождаться паспортом по  ГОСТ 2.601 с дополнительнымиданными:

1) наименованиепредприятия-изготовителя с указанием его местонахождения (почтовый адрес);

2) условное обозначениедеталей;

3) число деталей в партии;

4) номер партии;

5) номер деталей;

6) вид термическойобработки;

7) результаты всех испытаний,предусмотренных настоящим стандартом.

2.5. Показатели надежности

Назначенный ресурс до замены-34560 ч.

Критерии предельногосостояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в техническихусловиях на изделия конкретных типов.

3.ПРИЕМКА

3.1.Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания деталейтрубопроводов на соответствие требованиям пп.2.1.6, 2.1.8-2.1.14, 2.1.16-2.1.22.

3.2. Детали трубопроводовдолжны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделийодного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

3.3. Партия заготовок должнасостоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместнуютермическую обработку.

Допускается комплектоватьпартии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытанийдолжен проводиться от заготовок небольшого сечения.

3.4. Приемочному контролю по пп. 2.1.9, 2.1.13, 2.1.14,2.1.16-2.1.22  должнаподвергаться каждая деталь.

3.5. Видыи объемы приемочного контроля заготовок и готовых деталей по пп. 2.1.6, 2.1.8-2.1.12 должны соответствоватьуказанным в табл. 3

Таблица 3

Примечания:

1. Гидравлическое испытание деталей, прошедшихультразвуковой контроль, допускается не проводить. В этом случае пробноедавление должно гарантировало я предприятием-изготовителем. Для деталей,подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковая или цветнаядефектоскопия должна проводиться после гидравлического испытания.

2. Ультразвуковую дефектоскопию допускается непроводить, если не позволяют размеры и конфигурация заготовок. В этом случаегидравлическое испытание является обязательным.

4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Механические свойстваметалла заготовок по п. 2.1.6 контролируются испытаниями:

1) на твердость по Бринеллю- по  ГОСТ 9012.

Испытания на твердость поБринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в 3 точках подлине заготовки;

2) на растяжение - по  ГОСТ 1497.

3) на ударный изгиб - поГОСТ 9454, образец типа 1. От каждой отобранной для механических испытанийзаготовки испытывают один образец на растяжение, два - на ударный изгиб.Испытание на ударный изгиб заготовок из труб толщиной стенки не менее 12 ммдопускается не проводить.

4.1.1. При получениинеудовлетворительных испытаний хотя бы одного из образцов, следует проводитьповторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Допускается проводитьиспытания на образцах, отобранных от других заготовок партии с той жетвердостью или твердостью, отличающейся не более чем на 5%.

Если при повторныхиспытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты,то партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

Порядок и объем испытанийзаготовок после повторной термической обработки - по п. 3.5 и настоящему пункту.

4.1.2. Число повторныхтермических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск несчитается повторной термической обработкой.

4.1.3. Минимальную толщинустенок отводов и колен с наружным диаметром 40 мм и более должны проверять накаждой детали неразрушающим методом.

4.1.4. Внешний вид деталей исборочных единиц контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

4.1.5. Размеры деталей по пп. 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.21 контролируют угольниками, калибрами или другими контрольно-измерительнымиинструментами.

Проходимость внутреннихполостей и штампованных деталей (колен, отводов) проверяют шаром диаметром 0,85внутреннего диаметра колена или отвода.

4.1.6. Отбор проб длямеханических испытаний:

от поковок - по ГОСТ 8479;

от заготовок из сортовогопроката - по  ГОСТ7564;

от заготовок из труб - по ГОСТ 10006.

4.1.7. Образцы длямеханических испытаний должны вырезать из напусков для проб, из тела заготовкиили отдельной пробы той же плавки такого же или большего сечения, прошедшей теже технологические операции и термически обработанной совместно с заготовкамиданной партии.

4.1.8. Образцы длямеханических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более,которые после холодной гибки подвергают только отпуску, должны вырезать израстянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, тогоже диаметра и радиуса гиба после совместного отпуска данной партиизаготовок отводов.

4.1.9. Образцы длямеханических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Еслиразмеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальномнаправлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

ДЛИНА ШПИЛЕК ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

РАЗДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД СВАРКУ

Таблица 8

Размеры, мм